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Alle Werke der GRONBACH-Gruppe sind in einem standortübergreifenden Qualitätsmanagementsystem nach DIN EN ISO 9001:2008 (ab 11/17 9001:2015) zertifiziert. Unser besonderer Fokus liegt hierbei zum einen auf einem hohen Ausbildungs- und Schulungsstand aller Mitarbeiter, zum anderen auf einer crossfunktionalen Integration von Projekt- und Qualitätsmanagementwerkzeugen, wie z.B. die intensive Nutzung von FMEAs, als Basis für sowohl die Produkt- und Prozessentwicklung als auch die Werkzeug- und Vorrichtungskonstruktion und die anschließende Produktion.

Unser Qualitätsmanagement im Überblick

  • Standortübergreifendes Qualitätsmanagementsystem
  • Zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2008 (ab 11/17 9001:2015)
  • Crossfunktionale Integration von Projekt- und Qualitätsmanagementwerkzeugen
  • Vielfältige Prüfmöglichkeiten in den Prüf- und Messlaboren (z.B. 3D-Scans, Korrosionstests, Farb- und Glanzgradmessungen)
  • Kundenspezifische Prüfungen durch speziell ausgebildetes Personal, z.B. für visuelle Oberflächenprüfung
  • Pull-Prinzip
  • EDI-Bestellverwaltung
Arbeitssicherheit GRONBACH

Arbeitssicherheit

Der Gedanke der Vorbeugung hat bei GRONBACH eine zentrale Bedeutung. Ein besonderes Anliegen ist uns die langfristige Gesundheit unserer Mitarbeiter. Dies drückt sich in der proaktiven Verhütung von Arbeitsunfällen und Berufskrankheiten ebenso aus wie in einem umfangreichen Gesundheitsmanagement.

Arbeitssicherheit

Ökologische Verantwortung

Ökonomie und Ökologie gehen Hand in Hand und sind bei GRONBACH keine gegensätzlichen Ziele. Dies wird deutlich am Beispiel des Werkes in Wasserburg: 2009 haben wir begonnen, dort alle Verbräuche zu dokumentieren – welches sind die Energiefresser, wo werden Ressourcen verschwendet. Die Kompressoren wurden auf drehzahlgeregelten Antrieb umgestellt und punktuell wurde eine Wärmerückgewinnung, z.B. der Pulverbeschichtungsanlage installiert, die eine jährliche Ersparnis von bis zu 450 MW gewährleistet. Jede verfügbare Dachfläche wurde mit Photovoltaik versehen – die bebaute Fläche entspricht inzwischen der eines Fußballfeldes. Der gesamte gewonnene Strom wird ins Netz eingespeist und kann über 400 Haushalte versorgen.

Die Energieversorgung wurde im Jahr 2013 komplett auf Gas umgestellt und in 2014 dann ein BHKW installiert, welches bei 100%iger Nutzung eine Ersparnis von 500 MW pro Jahr einbringt. Das Werk Wasserburg erhielt bereits 2014 die ISO-50001-Zertifizierung. Unsere gesamte Hallenbeleuchtung wurde in allen Werken auf LED umgestellt. Insgesamt ist es in Wasserburg zwischen 2012 und 2015 gelungen, den Verbrauch pro geleisteter Arbeitsstunde um 10 kWh zu senken. Die bisher erzielten Einsparungen entsprechen den CO2-Emissionen von über zwei Millionen Flugkilometern.

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